2020年3月初，在国内新冠疫情较为严重的时期，省科学院中乌焊接所接到我国某型号飞机新产品焊接生产任务告急的信息，中乌焊接所马上组织科研团队，针对该部件产品材料、结构、焊接质量及技术要求进行全面论证分析，提出了机器人搅拌摩擦焊替代传统氩弧焊方案，并形成关键技术及整套装备系统方案，得到了生产企业的认可，并于3月底网签技术开发合同，中乌焊接所随即组织攻关团队，启动了机器人搅拌摩擦焊装备设计、焊接工艺优化、机器人力位混合控制、搅拌工具设计、薄壁长锥体焊接工装等关键技术攻关。

2020年8月底，研制成功整套机器人搅拌摩擦焊系统，并在生产现场完成安装调试。系统集成了重载机器人、机器人行走机构、高速电主轴、控制系统、环缝工装、口座工装等，可实现一键式自动化焊接，满足一种部件产品5条环形焊缝及11个口盖的高效焊接，并开发了长寿命、高刚性专用搅拌工具及多种规格焊缝的搅拌摩擦焊接工艺。中乌焊接所研制的整套机器人搅拌摩擦焊系统实现了该部件产品高效高质量焊接，简化了焊接生产工序，极大地降低了产品结构变形。截至2021年3月底，该焊接部件产品已经通过全部验证考核试验，并完成了4套正式部件产品的焊接生产，得到了生产企业的好评，企业计划继续与中乌焊接所合作，扩展机器人搅拌摩擦焊装备技术在其它型号产品的生产应用。该项目的成功实施是中乌焊接所创新研发的机器人搅拌摩擦焊装备技术在我国航空工业领域的首次应用。

（王春桂、邓军、董春林/供稿）